---
title: "Учёные ЮУрГУ создали сплав, выдерживающий 1100 °C: стойкость к окислению в 2,6 раза выше авиационной"
description: "Учёные ЮУрГУ создали жаростойкий сплав на основе алюминия, кобальта, хрома, никеля и ниобия, выдерживающий 1100 °C в течение 100 часов. Стойкость к окислению в 2,6 раза выше, чем у авиационных сплавов."
date: 2026-10-17T11:47:08.663Z
lang: ru
url: https://xab.info/posts/yurgu-zharostoykiy-splav-1100-gradusov
tags: [heat-resistant-alloy, metallurgy, south-ural-university, materials-science, gas-turbines, niobium]
author: "Александр Буран"
publisher: "XAB.info"
---

# Учёные ЮУрГУ создали сплав, выдерживающий 1100 °C: стойкость к окислению в 2,6 раза выше авиационной

![Испытание жаростойкого сплава в лабораторной печи при экстремально высоких температурах](https://xab.info/media/2026/10/17/yurgu-zharostoykiy-splav-1100-gradusov/yurgu-zharostoykiy-splav-1100-gradusov-1.webp)

## Ключевые тезисы

- ЮУрГУ разработал сплав, выдерживающий 1100 °C в течение 100 часов без трещин и отслоений
- Стойкость к окислению нового материала в 2,6 раза превышает показатели авиационных сплавов
- Ключевым элементом защитного механизма является ниобий, формирующий двойные оксидные соединения
- Удельный прирост массы за 100 часов — 1,363 мг/см² против 3,6 мг/см² у Inconel 617
- Материал рассматривается для металлургических печей, газовых турбин и турбореактивных двигателей

Учёные Южно-Уральского государственного университета (ЮУрГУ) представили новый жаростойкий сплав, способный сохранять структурную целостность при температуре 1100 °C в течение 100 часов непрерывных испытаний. По данным пресс-службы вуза, переданного ТАСС, защитный оксидный слой разработанного материала демонстрирует устойчивость к окислению, превышающую показатели покрытий на основе распространённых авиационных сплавов в 2,6 раза. Разработка позиционируется как потенциальный материал для деталей и защитных покрытий в металлургических печах, газовых турбинах и турбореактивных двигателях.

### Состав и механизм защиты

В состав нового сплава входят пять компонентов: алюминий, кобальт, хром, никель и ниобий. При этом атомные доли алюминия и ниобия вдвое меньше, чем у остальных трёх элементов. Ключевую роль в защитном механизме играет ниобий: при нагреве до 1100 °C он способствует образованию двойных оксидных соединений с алюминием и хромом, а также специализированных кристаллических структур, обогащённых ниобием. Именно эти микроструктуры формируют барьер, препятствующий дальнейшему проникновению кислорода вглубь материала и разрушению его кристаллической решётки при экстремальных температурах.

### Результаты 100-часовых испытаний

По итогам 100 часов термического воздействия удельный прирост массы нового сплава составил 1,363 мг/см². Для наглядного сравнения: широко используемый жаропрочный сплав Inconel 617 за аналогичный период набрал бы порядка 3,6 мг/см². Разница в 2,6 раза подтверждает заявленную пресс-службой ЮУрГУ многократную превосходство по стойкости к окислению. Важно, что в процессе испытаний структура материала сохраняла плотность: на поверхности не фиксировались трещины, поры или отслоения оксидного слоя, что свидетельствует о стабильности защитного покрытия во времени.

### Перспективы применения

Разработчики указывают на несколько практических направлений внедрения. В металлургии сплав может быть использован для изготовления элементов печного оборудования, работающих в условиях прямого контакта с высокотемпературными газами. В авиационной и энергетической отрасли материал рассматривается как кандидат для деталей газовых турбин и турбореактивных двигателей, где ресурс компонентов напрямую зависит от скорости окисления при рабочих температурах. Повышенная стойкость к окислению потенциально позволит увеличить межремонтный период оборудования и снизить затраты на замену узлов, работающих в экстремальных термических режимах.

### Контекст и значимость разработки

Создание сплавов с повышенной жаростойкостью остаётся одной из приоритетных задач материаловедения, поскольку рост рабочих температур в турбинных установках и металлургических агрегатах напрямую связан с повышением их КПД. Существующие никелевые суперсплавы, такие как Inconel 617, уже много лет являются отраслевым стандартом, однако их окислительная стойкость при температурах выше 1000 °C остаётся ограниченной. Подход ЮУрГУ, основанный на контролируемом введении ниобия в ограниченном количестве для формирования двойных оксидных фаз, представляет собой альтернативный путь к решению этой задачи. Дальнейшие этапы, как правило, включают масштабирование плавки, проверку в реальных условиях эксплуатации и сертификацию для конкретных отраслевых стандартов.

## Проверка фактов и источники

- [100 часов при 1100 °C: российские учёные создали сплав для экстремальных температур](https://www.ixbt.com/news/2026/10/16/100-casov-pri-1100-c-rossiiskie-ucenye-sozdali-splav-dlia-ekstremalnyx-temperatur.html) - Первоисточник (ТАСС) через ixbt.com. Все числовые данные (1100 °C, 100 часов, 1,363 мг/см², 3,6 мг/см², 2,6 раза, состав сплава) совпадают с основой статьи. Расхождений не обнаружено.

## Частые вопросы

### Какова температура и длительность испытаний нового сплава?

Сплав выдерживал нагрев до 1100 °C в течение 100 часов. За это время удельный прирост массы составил 1,363 мг/см², трещин и отслоений на поверхности не зафиксировано.

### Из каких элементов состоит новый сплав?

В состав входят алюминий, кобальт, хром, никель и ниобий. Атомные доли алюминия и ниобия вдвое меньше, чем у кобальта, хрома и никеля.

### С чем сравнивается стойкость нового материала?

Защитный слой нового сплава сравнивается с покрытиями на основе распространённых авиационных сплавов (стойкость в 2,6 раза выше) и с жаропрочным сплавом Inconel 617, который за 100 часов набрал бы около 3,6 мг/см² против 1,363 мг/см² у нового материала.

### Где может применяться новый сплав?

Разработчики указывают на металлургические печи, газовые турбины и турбореактивные двигатели — как для изготовления деталей, так и для создания защитных покрытий.