---
title: "Вчені ЮУрДУ створили сплав, що витримує 1100 °C: стійкість до окислення у 2,6 раза вища за авіаційну"
description: "Вчені ЮУрДУ створили жаростійкий сплав на основі алюмінію, кобальту, хрому, нікелю та ніобію, що витримує 1100 °C протягом 100 годин. Стійкість до окислення у 2,6 раза вища, ніж в авіаційних сплавів."
date: 2026-10-17T11:47:08.663Z
lang: uk
url: https://xab.info/uk/posts/yurgu-zharostiykiy-splav-1100-gradusiv
tags: [heat-resistant-alloy, metallurgy, south-ural-university, materials-science, gas-turbines, niobium]
author: "Олександр Буран"
publisher: "XAB.info"
---

# Вчені ЮУрДУ створили сплав, що витримує 1100 °C: стійкість до окислення у 2,6 раза вища за авіаційну

![Випробування жаростійкого сплаву в лабораторній печі за екстремально високих температур](https://xab.info/media/2026/10/17/yurgu-zharostoykiy-splav-1100-gradusov/yurgu-zharostoykiy-splav-1100-gradusov-1.webp)

## Ключові тези

- ЮУрДУ розробив сплав, що витримує 1100 °C протягом 100 годин без тріщин і відшарувань
- Стійкість до окислення нового матеріалу в 2,6 раза перевищує показники авіаційних сплавів
- Ключовим елементом захисного механізму є ніобій, який формує подвійні оксидні сполуки
- Питомий приріст маси за 100 годин — 1,363 мг/см² проти 3,6 мг/см² у Inconel 617
- Матеріал розглядається для металургійних печей, газових турбін і турбореактивних двигунів

Вчені Південно-Уральського державного університету (ЮУрДУ) представили новий жаростійкий сплав, здатний зберігати структурну цілісність за температури 1100 °C протягом 100 годин безперервних випробувань. За даними пресслужби вишу, переданого ТАСС, захисний оксидний шар розробленого матеріалу демонструє стійкість до окислення, що перевищує показники покриттів на основі поширених авіаційних сплавів у 2,6 раза. Розробка позиціонується як потенційний матеріал для деталей і захисних покриттів у металургійних печах, газових турбінах і турбореактивних двигунах.

### Склад і механізм захисту

До складу нового сплаву входять п'ять компонентів: алюміній, кобальт, хром, нікель і ніобій. При цьому атомні частки алюмінію та ніобію вдвічі менші, ніж у решти трьох елементів. Ключову роль у захисному механізмі відіграє ніобій: при нагріванні до 1100 °C він сприяє утворенню подвійних оксидних сполук з алюмінієм і хромом, а також спеціалізованих кристалічних структур, збагачених ніобієм. Саме ці мікроструктури формують бар'єр, що перешкоджає подальшому проникненню кисню вглиб матеріалу та руйнуванню його кристалічної решітки за екстремальних температур.

### Результати 100-годинних випробувань

За підсумками 100 годин термічного впливу питомий приріст маси нового сплаву склав 1,363 мг/см². Для наглядного порівняння: широко використовуваний жароміцний сплав Inconel 617 за аналогічний період набрав би близько 3,6 мг/см². Різниця у 2,6 раза підтверджує заявлену пресслужбою ЮУрДУ багаторазову перевагу за стійкістю до окислення. Важливо, що в процесі випробувань структура матеріалу зберігала щільність: на поверхні не фіксувалися тріщини, пори чи відшарування оксидного шару, що свідчить про стабільність захисного покриття у часі.

### Перспективи застосування

Розробники вказують на кілька практичних напрямків впровадження. У металургії сплав може бути використаний для виготовлення елементів печного обладнання, що працюють в умовах прямого контакту з високотемпературними газами. В авіаційній та енергетичній галузях матеріал розглядається як кандидат для деталей газових турбін і турбореактивних двигунів, де ресурс компонентів безпосередньо залежить від швидкості окислення за робочих температур. Підвищена стійкість до окислення потенційно дозволить збільшити міжремонтний період обладнання та знизити витрати на заміну вузлів, що працюють в екстремальних термічних режимах.

### Контекст і значущість розробки

Створення сплавів із підвищеною жаростійкістю залишається одним із пріоритетних завдань матеріалознавства, оскільки зростання робочих температур у турбінних установках та металургійних агрегатах безпосередньо пов'язане з підвищенням їхнього ККД. Існуючі нікелеві суперсплави, такі як Inconel 617, вже багато років є галузевим стандартом, проте їхня окисна стійкість за температур вище 1000 °C залишається обмеженою. Підхід ЮУрДУ, заснований на контрольованому введенні ніобію в обмеженій кількості для формування подвійних оксидних фаз, є альтернативним шляхом до вирішення цього завдання. подальші етапи, як правило, включають масштабування плавки, перевірку в реальних умовах експлуатації та сертифікацію для конкретних галузевих стандартів.

## Перевірка фактів і джерела

- [100 часов при 1100 °C: российские учёные создали сплав для экстремальных температур](https://www.ixbt.com/news/2026/10/16/100-casov-pri-1100-c-rossiiskie-ucenye-sozdali-splav-dlia-ekstremalnyx-temperatur.html) - Першоджерело через ixbt.com. Усі числові дані (1100 °C, 100 годин, 1,363 мг/см², 3,6 мг/см², 2,6 раза, склад сплаву) збігаються з основою статті. Розбіжностей не виявлено.

## Часті запитання

### Яка температура та тривалість випробувань нового сплаву?

Сплав витримував нагрівання до 1100 °C протягом 100 годин. За цей час питомий приріст маси склав 1,363 мг/см², тріщин і відшарувань на поверхні не зафіксовано.

### З яких елементів складається новий сплав?

До складу входять алюміній, кобальт, хром, нікель і ніобій. Атомні частки алюмінію та ніобію вдвічі менші, ніж у кобальту, хрому та нікелю.

### З чим порівнюється стійкість нового матеріалу?

Захисний шар нового сплаву порівнюється з покриттями на основі поширених авіаційних сплавів (стійкість у 2,6 раза вища) та з жароміцним сплавом Inconel 617, який за 100 годин набрав би близько 3,6 мг/см² проти 1,363 мг/см² у нового матеріалу.

### Де може застосовуватися новий сплав?

Розробники вказують на металургійні печі, газові турбіни та турбореактивні двигуни — як для виготовлення деталей, так і для створення захисних покриттів.